El gran error de las industrias en el Análisis Causa Raíz
Vamos a usar el ejemplo de un paciente que visita a un médico para entender un punto MUY IMPORTANTE. “Ver más allá de un síntoma”. Una persona puede presentar varios síntomas diferentes, como dolor de cabeza, fiebre y tos. El médico no trata cada síntoma con un medicamento diferente, sino se pregunta: “¿Por qué está enfermo el paciente?” Luego busca encontrar la causa raíz y tratar ese problema.
Tratar cada síntoma no permite solucionar la situación, solo mitigar el efecto. Permitiendo que ese gran problema que se ha generado dentro de una industria vuelva a producir consecuencias.
El principal error de una industria de alimentos es emitir una corrección y no una ACCIÓN CORRECTIVA.
Muchas empresas realizan lo que consideran ser “acciones correctivas” cuando en realidad sólo han realizado una corrección. Por lo tanto, es importante definir estos términos lo más simple posible.
• Corrección: La reparación inmediata.
• Acción Correctiva: Programa o pasos puestos en marcha para prevenir que los problemas vuelvan a ocurrir. Con frecuencia, es necesario llevar a cabo un análisis de las causas de raíz y determinar por qué sucedió el problema.
Las industrias de alimentos tienen diferentes mecanismos para identificar fallas en la inocuidad de los alimentos, entre estos: quejas de los clientes, auto-inspecciones, auditorías y visitas regulatorias.
El éxito radica en tomar medidas para prevenir la recurrencia de estos problemas, o al menos reducir su probabilidad, identificando y abordando la causa raíz. Hay varias herramientas disponibles para facilitar el análisis de causas raíz, tales como son los Cinco Porqués, los diagrama de Ishikawa, cada uno de los cuales está diseñado para facilitar una investigación exhaustiva.
Analicemos estos ejemplos para entender la diferencia:
No hay fechas de recepción en materiales nuevos.
Corrección: Agregar las fechas de recepción en todos los pallets que están en el almacén.
Acción Correctiva: Re-entrenamiento a todo el personal que recibe acerca de la forma para adecuadamente colocar las fechas de recepción en los materiales entrantes. La política de rotación de stocks fue actualizada para generar reportes de inventarios antiguos, no solo para inspeccionar cualquier material en almacenaje por más de 30 días para revisar actividad de insectos, sino también para una adecuada colocación de la fecha de recepción. El programa mensual de auto-inspección fue actualizado para incluir una línea de artículos que el personal visualmente revisó a la recepción de pallets en almacenaje. Como parte de las revisiones diarias operacionales, la transferencia de materia prima fue actualizada para asegurarse de que las fechas de recepción sean visibles en todos los materiales puestos en pallets, y notificar a un supervisor si estas fechas no estaban presentes. Todo el personal involucrado en éstos programas fue re-entrenado en los nuevos procedimientos.
Causa Raíz: La empresa contrató nuevos receptores, y no fueron entrenados en los procedimientos.
Los empaques fueron encontrados con acumulaciones de polvo considerables
Corrección: La planta cerró durante el fin de semana y el personal limpió los empaques.
Acción Correctiva: La frecuencia de limpieza master fue incrementada de una vez al año, a dos veces por año. La inspección cada tres meses fue actualizada para incluir un chequeo de asuntos de limpieza en las áreas alrededor de los empaques. Si se encontraban problemas, el gerente de inocuidad también debía ser notificado. El personal de mantenimiento que lleva a cabo éstas inspecciones fue entrenado en el nuevo procedimiento.
Causa Raíz: La empresa agregó una nueva línea de empaque, y esto ha creado polvo adicional.
En resumen y basado en la trayectoria que contamos como empresa en potenciar industrias de alimentos podemos resumir los principales errores en:
- Tratar el síntoma como si fuera la causa raíz
- Pensar en la causa de la raíz como algo singular
- Considerar que la falla son las personas, más que el sistema.
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